Издержки при производстве клапанов


Как сократить издержки при производстве клапанов от 1⁄2 до 12 дюймов.

Традиционный процесс для производства клапанов из стали и чугуна делится на два этапа:
  • точение
  • фрезерование или сверление

Обычно первый этап выполняют на горизонтальном токарном станке для маленьких клапанов, или на вертикальном токарном станке для более крупных клапанов, а затем их переставляют на более или менее большой обрабатывающий центр в зависимости от размера обрабатываемого клапана.

Эти два этапа выполняются с двумя типами станков, токарный станок и обрабатывающий центр, но для того, чтобы производить в большом количестве, я также видел ситуации, когда они были организованы следующим образом:
  • Токарный станок No 1: Точение первого фланца
  • Токарный станок No 2: Точение второго фланца
  • Токарный станок No 3: Точение третьего фланца
  • Обрабатывающий центр No 4, 5 и 6: Фрезерование
  • Сверлильный станок No 7, 8: Сверление отверстий фланца
  • Сверлильный станок No 9, 10: Нарезание резьбы фланца
  • Отдел зачистки клапана от заусенцев вручную

Было бы здорово иметь станок, на котором можно обработать клапан полностью на 100%?

- Да, потому, что при производстве, где станки размещены последовательно, и каждый выполняет свой этап, вот что происходит:
  • Проблемы качества из-за переустановки детали;
  • Высокие затраты на персонал;
  • Слишком много человеческих переменных = непостоянство производства;
  • Много людей = много проблем в управлении ими;
  • Большая занимаемая площадь и много передвижений детали;
  • Цепь слишком длинная WIP (work in progress), трудно держать под контролем, слишком много деталей простаивает между различными этапами;
  • Автоматизировать очень сложно и дорого.

Это приводит к негативным последствиям:
  • Высокий процент жалоб со стороны клиентов на качество деталей. Несомненно, не просто производить качественные детали, работая по чертежу, и без заусенцев с этой длинной очередью станков, выстроенных один за другим.
  • занимаемая площадь также имеет большое значение и поэтому в стоимости затрат с таким количеством станков также должна учитываться и занимаемая станками площадь, так как с этим связаны расходы, такие как страхование цеха, отопление, освещение, налоги и т.д.
  • WIP (work in progress), то есть, когда заготовки простаивают между одной и другой обработкой. Поскольку мы имеем много разных станков в очереди один за другим, между ними образуются накопления из частично обработанных заготовок. И иногда по причине человеческой ошибки в процессе сборки выясняется, что пропущена одна из обработок, или, что еще хуже, такая деталь доходит до конечного клиента, не соответствуя требованиям чертежа
  • с большим количеством станков, используемых в обработке, нужно большое количество роботов и транспортных конвейеров, следовательно, более высокие затраты на автоматизацию и очень высокий уровень сложности.


КАК МОЖНО СТАТЬ БОЛЕЕ КОНКУРЕНТОСПОСОБНЫМ? ВОТ РЕШЕНИЕ!
multicenter lathe со станцией точения multicenter lathe со станцией точения

  • СТАНЦИЯ 1: Фрезерование
  • СТАНЦИЯ 2: Точение фланцев
  • СТАНЦИЯ 3: Сверление/Нарезание резьбы в отверстиях фланцев/Удаление заусенцев
  • СТАНЦИЯ 4: Загрузка/Разгрузка детали (в то время как станок работает!)

Как можно легко догадаться, время обработки клапана делится между 3-мя независимыми рабочими станциями, клапан зажимается только один раз и обрабатывается полностью без каких-либо переустановок в пользу точности обработки.

Один Multicenter lathe заменяет много классических станков со следующими 10 преимуществами:
  • Сокращение издержек на рабочую силу (1 оператор, а не 3/4 оператора);
  • Меньше человеческих переменных = меньше ошибок (значительное уменьшение брака);
  • Мало персонала = меньше проблем в управлении им (и обучение проще);
  • Меньше занимаемая площадь и уменьшение передвижений деталей (сокращение расходов);
  • Короткая цепь WIP (work in progress) = легко держать под контролем;
  • Автоматизировать намного проще и дешевле (1 станок и только 1 робот!);
  • Стоит дешевле, чем линия станков;
  • Энергопотребление меньше, чем у линии станков;
  • Меньше затрат на оснастку (3/4 станка со сменой паллет имеют 6/8 оснасток, MULTICENTER LATHE только 4!);
  • Производительность выше (благодаря сокращению времени простоя и времени смены инструмента, смены паллет).

Пример обработки:
  • ЗАПОРНЫЙ КЛАПАН 2 ДЮЙМА: 119 секунд (2 минуты)
  • КЛАПАН БАБОЧКА 10 ДЮЙМОВ: 320 секунд (5,3 минуты)
  • Крышка из ковкого чугуна – время обработки было 330 секунд – стало 72 секунды.
Крышка из ковкого чугуна время обработки 72 сек

Вам также может быть интересно:


Мобильный робот для обслуживания станковМобильный робот для обслуживания станков
Установки вертикального хонингованияУстановки вертикального хонингования
Мультицентр трех- и пятишпиндельныйМультицентр трех- и пятишпиндельный
Беcцентровые токарные станки для круглых трубБеcцентровые токарные станки для круглых труб
Линия автоматической мойки деталейЛиния автоматической мойки деталей
Производство корпуса перфоратораПроизводство корпуса перфоратора
Станок трансфер - корпус счетчика водыСтанок трансфер - корпус счетчика воды
Горизонтальное ХонингованиеГоризонтальное Хонингование
Сборка механизма замка и нарезка ключейСборка механизма замка и нарезка ключей
Обрабатывающий центр для смесителейОбрабатывающий центр для смесителей
Линии для обработки строительных профилейЛинии для обработки строительных профилей